Bezpieczeństwo. Obok ograniczania kosztów i generowania zysków jest to jeden z najważniejszych aspektów funkcjonowania każdego przedsiębiorstwa. Niezwykle wyśrubowane normy nie zostawiają złudzeń w tej kwestii i dość jasno określają zasady, zgodnie z którymi należy postępować.
Spis treści
W przypadku produkcji przemysłowej jednym z kluczowych aspektów systemów bezpieczeństwa są specjalne wyłączniki awaryjne, które pozwalają na zatrzymanie maszyny w przypadku zagrożenia życia pracownika lub wystąpienia awarii. W zależności od konkretnej linii technologicznej i charakterystyki produkcji, używa się różnych opcji awaryjnych bezpieczników, jednak za każdym razem ich obecność jest osadzona w uwarunkowaniach prawnych, pozostawiających pewne pole do własnej interpretacji.
ZDOLNOŚĆ PRZEWIDYWANIA
- Przepisy w kwestii wyłączników bezpieczeństwa są akurat dość ogólnikowe - powiedział Mariusz Lenar z kanału Techniczny Garaż, współpracujący w roli eksperta z Automation Trader. - Bardzo duża odpowiedzialność jest zrzucana na projektanta maszyny - dodał.
Normy prawne określają oczywiście pewien konkretny katalog warunków, które muszą być spełnione. Mówi o tym m.in. specjalna dyrektywa Unii Europejskiej, która w przypadku polskiego prawodawstwa została zaimplementowana rozporządzeniem ministra
gospodarki w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn z dnia 21 października 2008 roku.
- Przepisy określają m.in. szybkość zatrzymania maszyny, konieczność stosowania konkretnych obwodów, ile powinno ich być, a także jak gęsto dane wyłączniki powinny być rozmieszczone. To, która część maszyny ma być jednak wyłączona w przypadku zaistnienia takiej konieczności, to już kwestia do ustalenia podczas projektowania. Musimy więc w tym miejscu przewidzieć wszystkie zagrożenia, z którymi można się spotkać - stwierdził.
Najbardziej rozpowszechnionym rodzajem wyłącznika awaryjnego jest popularny „grzybek”, występujący w różnego rodzaju maszynach. Są to najprostsze wyłączniki, których naciśnięcie powoduje natychmiastowe zatrzymanie pracy, takie jak m.in. te, które można znaleźć w ofercie firmy Siemens.
Wygląd takich przycisków jest ściśle określony i musza one być dobrze widoczne na linii produkcyjnej, tak by nie było żadnych wątpliwości, że to właśnie je należy użyć, by awaryjnie zatrzymać cały proces. Sam „grzybek” ma kolor czerwony i powinien by osadzony w żółtej kasecie. - W przypadku takich wyłączników stosuje się specjalne obwody bezpieczeństwa, które gwarantują stuprocentowe wyłączenie maszyny, lub jej części, w zależności od potrzeby. Jak łatwo się więc domyślić, w takich obwodach nie może zaistnieć nawet możliwość pojawienia się błędu - kontynuował nasz ekspert.
WCIŚNIJ „GRZYBKA”
Jako, że technologia bezpieczeństwa stale idzie do przodu, to nie mogła on ominąć również wyłączników bezpieczeństwa. Jednym z takich elementów jest funkcja samonadzorowania. Polega on na tym, że do takiego przycisku montowany jest dodatkowy zestyk, którego zadaniem jest nadzorowanie, czy elementy panelu wciąż znajdują się na swoich miejscach. Co ważne, przyciski mogą się również wyróżniać innymi ciekawymi cechami, takimi jak wzmocnienie sygnału awaryjnego, podświetlenie LED czy specjalna konstrukcja iskrobezpieczna, która pozwala na umieszczenie urządzenia w miejscu, która jest zagrożone wybuchem.
- Wspomniana obwody bezpieczeństwa, mówiąc bardzo skrótowo, mają dwie bardzo konkretne funkcje. Pozwalają na bezpieczne zatrzymanie maszyny, a następnie sprawdzają, czy możliwe jest jej ponowne uruchomienie. Kiedyś sporą rolę pełniły w tym miejscu styczniki. Są to jednak takie urządzenie mechaniczne, które mogą pozostać zwarte mimo, że np. napięcie na cewce zostało odłączone. Sytuacji zagrożenia jest sporo i dlatego dzisiaj stosuje się specjalne przekaźniki bezpieczeństwa - powiedział Mariusz Lenar.
Bardzo ważną sprawą jest również kwestia ponownego włączenia maszyny po użyciu przycisku bezpieczeństwa. W tym miejscu także nie ma jednej zasady. Bardzo często wystarczy działanie jednej osoby, jednak nie jest to reguła. - Za każdym razem trzeba wykonać jakieś konkretne czynności, aby zresetować to awaryjne wyłączenie i sprawić, by maszyna ruszyła ponownie. Niekiedy wystarczy jedynie wyciągnąć wspomniany „grzybek”, ale w innych przypadkach trzeba będzie wykonać szereg bardzo konkretnych czynności. Może to być np. zamkniecie zabezpieczającej bramki, zatrzymanie się operatora w konkretym miejscu, które jest następnie wykrywane przez czujniki, czy w końcu przytrzymanie danego przycisku przez kilku pracowników jednocześnie, tak by na różnych odcinkach maszyny wszyscy wiedzieli, że ta zostanie za chwilę uruchomiona.
Przycisk bezpieczeństwa może się więc wydawać dość prostym i niezbyt skomplikowanym urządzeniem, ale to jedynie pozorne wrażenie, które można odnieść na podstawie samego wyglądu takiego przycisku i jego bardzo konkretnego działania. Jego znaczenie dla całego procesu produkcyjnego i poczucia bezpieczeństwa pracowników jest jednak nie do przecenienia.
